Процесс изготовления газобетона.
Автоклавные или неавтоклавные газобетоны (газосиликаты) получают на основе извести и портландцемента марок 300, 400 или 500 способом газообразования. Газообразователем служит химически чистый, с массовой долей алюминия 0,96-0,98, алюминиевый порошок.
Частицы должны быть однородными для получения равномерного распределения пор в теле газобетона, и иметь размер, достаточный для просеивания через сито с 4900 отверстиями на квадратный сантиметр. Таким условиям соответствует алюминиевая пудра ПАК-2 и ПАК-3. Для предотвращения ее самовозгорания на нее наносят стеариновую или парафиновую пленку. Расход пудры составляет 300-700 грамм на 1 кубометр газобетона.
Кварцевый песок используется в производстве газобетона как кремнеземистый компонент. В нем не допускается содержание примесей органических составляющих и глины, а оксида кремния должно быть более 80 процентов.
Для предотвращения образования коррозии на арматуре, в раствор добавляют NaNO2 или битумно-глинистую эмульсию.
Важная технологическая тонкость – оптимизация протекания параллельных процессов газообразования и газоудержания. На скорость газообразования больше всего влияют температура реакционной среды, рН, массовая доля газообразователя, его физико-химические свойства. Газоудерживание определяется реологическими качествами цементного теста.
Газобетоны (газосиликаты) производят сухим и мокрым способом. Более выгодным с экономической точки зрения является мокрое изготовление, когда измельчение кремнеземистой составляющей протекает в мельницах, в водной среде. Сухой способ предполагает безводное смешение и помол составляющих компонентов. Из образовавшегося шлама отсеиваются крупные включения. Затем при постоянном перемешивании происходит барботаж шлама.
Перед окончательным смешиванием всех составляющих осуществляется дозировка и подогрев шлама острым паром, весовая дозировка цемента и газообразователя. ПАК подается в емкость с пропеллерной мешалкой, параллельно с клееканифольной эмульсией.
Последовательно в передвижную пропеллерную газобетономешалку загружают шлам, потом при необходимости немолотый песок и цемент. Добавление газообразователя сигнализирует о начале процесса интенсивного смешивания всех компонентов.
Одновременно установка приходит в движение и в течение 2-3 минут происходит тщательное перемешивание, обеспечивающее равномерное вспучивание и однородность структуры газобетона. Современные газобетономешалки развивают скорость до 50-60 оборотов в минуту.
Затем получившаяся масса проходит сквозь отверстия в дне установки и посредством резинотканевых рукавов заливается в формы, предварительно смазанные определенными составами (эмульсиями, минеральными маслами) в целях недопущения сцепления состава с металлом. Формы заполняют по высоте на 2/3 или 3/4, после чего в течение 30-40 минут происходит процесс вспучивания газобетона, затем – его схватывание и затвердение.
Во избежание оседания не затвердевшей массы, формы нельзя передвигать, трясти и т.п. Застывший газобетон разрезают на готовые изделия и в течение 12 часов производят автоклавную обработку.
Мы предлагаем лучшие цены на газобетонные блоки и
выгодные условия доставки.